Passt aber.
Factorio ist im Kern ein Produktions- und Logistikproblem, das nie aufhört, komplexer zu werden. Man baut Fabriken, optimiert Materialflüsse, kämpft gegen Engpässe, skaliert Kapazitäten – und irgendwann sitzt man um 2 Uhr nachts da und merkt, dass man gerade Operations Management betreibt. Unfreiwillig. Aber ernsthaft.
Genau das habe ich genutzt. Nicht als Gimmick, nicht als Auflockerung. Als echtes Lernlabor.
Und was dabei rausgekommen ist, hat mich selbst überrascht – weil die Studierenden und ich am Ende zwei völlig unterschiedliche Wege gegangen sind. Mit unterschiedlichen Ergebnissen. Und beide hatten recht.
Die Fabrik war nicht gut. Absichtlich.
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| Die Ausgangslage – läuft, aber bringt wenig. Savegame: [Datei]. Excel-Kalkulation: [Datei]. Nettoumsatzrendite: [Datei] |
Das ist kein Zufall und kein Fehler im Szenario, weil genau das die Aufgabe ist.
Wer in der Realität ein Unternehmen übernimmt oder als Berater reinkommt, findet selten eine Ruine vor. Meistens läuft irgendetwas. Meistens reicht es irgendwie. Und genau das ist das Problem; weil „irgendwie reichen" kein Geschäftsmodell ist, jedenfalls nicht langfristig.
Die Studierenden sollten diese Situation kennenlernen. Nicht im Lehrbuch. Sondern als konkretes, anfassbares System, das man analysieren, verstehen und verbessern kann.
Der Auftrag war klar. Die Lösung nicht.
Optimiere die Fabrik. Maximiere den Output. Zielprodukt: Utility Science Packs.
Soweit so einfach. Aber wie?
Einfach mehr reinwerfen funktioniert nicht. Factorio bestraft Materialverschwendung genauso wie echte Produktion. Wer blind skaliert, bekommt mehr Chaos, keinen mehr Output. Die Ressourcen sind begrenzt, die Förderbänder haben Kapazitäten, die Maschinen haben Taktzeiten – und wer das ignoriert, baut teuer und produziert trotzdem schlecht.
Also haben die Studierenden das gemacht, was gute Ingenieure tun: erst verstehen, dann planen.
Dafür standen externe Analysetools zur Verfügung, Programme, die von der Factorio-Community entwickelt wurden und die Produktionsketten durchrechnen. Welche Maschine wird zum Flaschenhals? Wo fehlt Kapazität? Was ist der theoretische Maximaloutput bei gegebenen Ressourcen? Diese Tools liefern Antworten – aber nur, wenn man die richtigen Fragen stellt.
Das war der erste echte Test. Nicht ob die Studierenden klicken können, sondern ob sie ein Produktionssystem lesen und verstehen können.
Die Studierenden haben alles abgerissen. Alles.
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Tabula rasa – und dann neu. Savegame: [Datei]. Excel-Kalkulation: [Datei]. Nettoumsatzrendite: [Datei] |
Das Ergebnis: eine Fabrik, die von Grund auf für maximalen Output gebaut wurde. Keine Altlasten, keine Kompromisse, keine gewachsenen Strukturen die man irgendwie mitschleppen muss. Sauber. Maximal. Fertig.
Nach reiner Produktionsleistung ist das die beste Fabrik diesem Vergleich.
Und ja, sie waren auch schneller als ich. Totalabriss und Neubau per Blueprint geht nun mal flotter als geduldiges Verbessern mit kleinen Schritten. Das ist kein Vorwurf, das ist Realität.Nur: Durchsatz ist nicht alles. Aber dazu gleich mehr.
Ich habe nichts abgerissen, nur ein paar Förderer verlegt.
Das war eine bewusste Entscheidung. Die bestehende Fabrik blieb stehen – und ich habe angefangen, sie zu verbessern. Kleine Eingriffe. Ein Förderband hier, eine zusätzliche Maschine dort, ein Engpass aufgelöst, ein Materialfluss umgeleitet.
KAIZEN. Wer den Begriff nicht kennt: kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten. Kein großer Wurf, kein Neustart. Nur konsequentes Weiterarbeiten an dem, was schon da ist.
Das klingt unspektakulär. Das ist es auch. Zumindest von außen.
Von innen sieht das anders aus. Jede kleine Änderung muss ins laufende System passen. Man kann nichts einfach abreißen, weil alles noch läuft. Man muss verstehen, was man anfasst, bevor man es anfasst. Das ist langsamer. Das ist anstrengender.
Schritt für Schritt wurde die Fabrik besser. Nicht perfekt, nie perfekt – aber messbar besser nach jeder Iteration. Irgendwann hatte ich eine Fabrik, die gut genug war, um weiterzumachen. Also bin ich weitergemacht. Noch ein Schritt. Noch einer. Bis der Output fast am Maximum lag.
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| Savegame Excel-Kalkulation Nettoumsatzrendite |
Savegame Excel-Kalkulation Nettoumsatzrendite |
Savegame Excel-Kalkulation Nettoumsatzrendite |
Savegame Excel-Kalkulation Nettoumsatzrendite |
Fast. Nicht ganz. Aber der Weg dorthin hat etwas hinterlassen, das in den Zahlen sichtbar wird. Jeder Screenshot ein Schritt weiter, keine Revolution, nur Kaizen.
Wer gewinnt? Kommt drauf an, wen man fragt.
Nach Durchsatz: die Studierenden. Eindeutig. Mehr Output, schneller gebaut, höhere Produktionszahlen. Wenn das die Kennzahl ist, gibt es keine Diskussion.
Aber ist das die richtige Kennzahl?
Eine Fabrik ist kein Selbstzweck. Sie soll Geld verdienen. Und da fängt es an, interessant zu werden.
Für die Auswertung wurden die Spieldaten per Mod aus Factorio extrahiert und in ein eigens entwickeltes Excel-Sheet überführt. Umsatz, Ressourceneinsatz, absolutes Ergebnis, Nettoumsatzrendite. Die Zahlen, nach denen man ein echtes Unternehmen bewertet – nicht nach Stückzahlen.
Und da dreht sich das Bild.
Die Studierenden haben profitabel gewirtschaftet. Guter Profit, kein Zweifel. Aber ihr Ressourceneinsatz war höher, ihre Marge dünner. Wer eine Fabrik von null neu aufbaut, zahlt dafür – in Materialien, in Baukosten, in allem was man für den Neustart braucht. Das steht in der Kalkulation. Schwarz auf weiß.
Der iterative Weg hat weniger gekostet. Was schon steht, muss nicht neu gebaut werden. Was läuft, erwirtschaftet während man optimiert. Die Nettoumsatzrendite am Ende war höher – trotz niedrigerem Maximaloutput.
Mehr produzieren, weniger verdienen. Weniger produzieren, mehr verdienen. Das ist kein Paradox. Das ist Betriebswirtschaft.
📌 [Vergleichstabelle: Alle Spielstände mit Nettoumsatzrenditen] Ausgangsfabrik | Break-even-Fabrik | Studierende | Dozent – je mit Kennzahlen
Profitabel. Und trotzdem ein Problem.
Die KAIZEN-Fabrik verdient mehr. Das stimmt. Aber wer sie von oben betrachtet, sieht sofort: hier hat jemand jahrelang Pflaster geklebt.
Produktionslinien, die irgendwo hingequetscht wurden weil da gerade Platz war. Förderbänder, die Umwege nehmen weil der direkte Weg schon belegt ist. Maschinen, die stehen wo sie stehen – nicht weil es sinnvoll ist, sondern weil sie nie weg mussten. Das ist organisches Wachstum. Jede Änderung war für sich sinnvoll. Das Gesamtbild ist trotzdem ein Chaos.
Die Studentenfabrik dagegen: aufgeräumt, strukturiert, skalierbar. Wer dort Kapazität verdoppeln will, weiß wo er anfassen muss.
Das ist der Punkt, an dem sich die Zukunft der beiden Fabriken trennt.
Die Studentenfabrik wächst einfach nach oben. Blueprint anpassen, Bauroboter losschicken, fertig. Mehr Kapazität, mehr Output, mehr Umsatz. Der Weg ist klar.
Die KAIZEN-Fabrik braucht zuerst jemanden, der aufräumt. Einen Berater – oder wenigstens einen langen Abend mit dem Grundriss und dem ehrlichen Willen, Dinge zu bewegen die eigentlich funktionieren. Erst dann kann man skalieren. Erst dann macht Wachstum Sinn.
Beides ist real. Ich habe beides erlebt. Unternehmen die komplett neu aufgesetzt haben – teuer, disruptiv, aber danach sauber. Und Unternehmen wo man als Berater reinkommt, zwanzig Jahre gewachsene Strukturen vorfindet und erstmal Ordnung bringen muss bevor irgendetwas besser werden kann.
Keiner der beiden Wege ist falsch. Aber keiner ist auch kostenlos.
Beide haben recht. Und das ist die Antwort.
Nicht der eine Weg. Nicht der andere. Beide.
Das ist unbefriedigend, wenn man eine klare Siegergeschichte erwartet. Aber es ist ehrlich. Und es ist das, was die Zahlen zeigen – auch wenn die Kalkulation noch nicht vollständig ist.
Denn zwei Dinge fehlen noch. Erstens: die echten Umbaukosten. Die Studierenden haben Material im Wert von nicht wenig einfach abgerissen und weggeworfen. Ich habe Dinge hin- und hergeschoben, umgebaut, mehrfach angefasst. Das kostet – in der Realität kostet das viel. In der aktuellen Auswertung taucht das noch nicht auf.
Zweitens: das Umlaufmaterial. Eine laufende Fabrik hat immer Material in der Pipeline. Vorräte, Halbfertigprodukte, Puffer. Je nach Ansatz mehr oder weniger. Auch das ist Kapital. Auch das gehört in die Renditerechnung.
Trotzdem – auch ohne diese Korrekturen – sagt das Ergebnis schon etwas. Die Richtung stimmt. Die Aussage hält.
Und die Aussage ist: wer eine Fabrik optimiert, muss zuerst wissen, was er optimieren will. Durchsatz ist eine Antwort. Rendite ist eine andere. Skalierbarkeit noch eine. Alle drei gleichzeitig zu maximieren – das ist die eigentliche Ingenieuraufgabe.
Genau das lernt man nicht aus einem Lehrbuch. Das lernt man, wenn man mittendrin sitzt, Entscheidungen trifft und hinterher die Zahlen anschaut.
Dafür ist Factorio da. Nicht als Spiel. Als Lernlabor.
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Version: 1.4 April 2025, Kontakt: E-Mail Martin Wölker
Pirmasens, Germany, 2018-,
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